朱军_职业培训师_企业培训方案_质在必胜-全面质量管理TQM_TTT培训

质在必胜---全面质量管理TQM

课程背景：

没有一个企业的成功可以完全离开产品质量，即使是在全球都强调市场和销售的今天。 “质量是企业的生命”，特别是全面质量管理，从“完美无缺”质量管理，到TQM或者是TQC，到ISO9000再到6sigma；遗憾的是，全体员工对“质量管理与控制”并没有理念和意识，特别是制造产品的员工。 为了让全体员工对TQM有一个崭新的认识。为了使企业能够改变对质量管理的看法，做好真正意义的质量管理。

课程收益：

● 研习代表性的质量事故案例，来提炼质量改善的理念与方法

● 学会利用特性化和日常的细节，做好日常品质的管控

● 有效的培养全员质量意识，从而提高员工素质和工作效率

课程时间：3天，6小时/天

课程对象：部门经理、部门主管、工程师、基层主管

课程方式：

互动式教学法：参加研修的参加者之间相互交换意见和体验，引导出结论。

多体验式讲授：讲授环节加入感官体验。如图像、影音、结构模型、工具展示等。

案例式研讨：运用调研的案例或者代表性案例，给学员“替代性”交流和体验。

课程模型：

课程大纲

第一讲：质量意识---未雨绸缪先布局

一、TQM起源

1. 起源：1961年通用电气，质量部长 费根堡姆首次提出

2. 定义：企业各部门中，做出质量发展、质量保持、质量改进计划

二、TQM的四个发展阶段

1. 1950年戴明博士质量管理概念

2. 1970年统计质量控制

3. 1986年ISO9000系列标准

4. 1990年全面质量管理

三、质量管理的代表系统

四、七项质量管理原则（ISO90001 2015）

原则1：以顾客为关注焦点

原则2：领导作用

原则3：全员参与

原则4：过程方法

视频教学：湖南12岁小孩杀亲姑姑和表妹，谁之过？

原则5：改进

原则6：循证决策

原则7：关系管理

总结：上述质量管理七大原则是主导质量管理体系要求的科学思想，包含了质量管理的全部精华，构成了质量管理知识体系的理论基础

第二讲：质量策划---运筹帷幄做规划

一、TQM的特点和关键

1. 质量第一

2. 为顾客服务（而不是为标准）

3. 质量形成于生产的全过程

4. 质量具有波动的规律性

5. 质量以自检为主

6. 质量好坏要凭数据

7. 预防为主

8. 科学技术、经营管理和统计方法相结合

二、TQM的思想基础和方法依据

1. TQM的思想基础和方法依据---PDCA

2. 戴明的PDCA改善循环

1）P：Plan 计划

2）D：Do 执行

3）C：Check 检查

4）A：Action 改善

案例分析：2011年安徽某高效招聘未按PDCA思路失败

三、TQM质量策划方法-APQP产品质量先期策划

案例导入：研发质量如何顺利保证量产质量

1. 规划

2. 产品开发/设计

3. 制程开发/设计

4. 产品/制程验收

5. 量产

案例分析：华为与Apple 量产设计保证流程

四、QM质量部门设置

1. 质量部门设置框架与范例

2. QC：质量控制

3. QE：质量工程

4. QS：质量系统

第三讲：质量控制---全力以赴做监控

一、全过程质量管理

1. 设计试制

2. 生产制造

3. 辅助生产

4. 产品使用

5. 维修过程

二、生产现场的质量控制

1. SDCA循环法

1）建立标准：制定作业标准、规范员工操作手法、明确环境控制标准

2）实施标准：作业标准培训、考试&评估

3）监督检查：IPQC品质人员监督、现场管理人员的监督

4）纠正/改善：对于违规的纠正、对于作业标准的改善

2. 现场源头的控制流程

控制源头（生产要素）==》监控过程（生产加工）==》关注输出（产品）

三、现场标准化的落地执行

1. 教导

1）学习效果金字塔

2）工作教导JI四阶段法

2. 改善

工具：乌龙报告四步法

3. 习惯

1）二级反馈塑造习惯

2）负面反馈提升业绩

第四讲：质量改进---进无止境做改善

一、现场问题的科学改善

1. 解决问题的两个思维惯性：自我与从众

2. 问题的三大类型

3. 提出问题

1）目标与实际差距

2）现场“三即三现”掌握问题

3）运用5W2H描述问题

4. 分析原因

1）实物分析

2）过程分析

案例分析：客户南孚电池投诉我司交货产品含水率偏低

3）工具分析（5Why-鱼骨图-头脑风暴等）

5. 实施对策

1）提出对策

2）评估对策

3）实施对策

二、QCC品管圈（质量管理小组活动）

1. QC小组的分类

1）改善型

2）创新型

2. QCC质量改善小组活动

1）选择课题

2）现状调查

3）设定目标

4）分析原因

5）确定主因

6）制定对策

7）按照对策实施

8）检查效果

9）制定巩固措施

10）总结和下一步打算

案例分析：QC小组改善成功案例---联想1976机型胶框毛边不良改善

第五讲：常用质量工具的原理及应用（实操）

一、查检表--日常执行检查(集数据）

导入：差衙故事

工具：查检表

举例：电影<中国机长>飞机点检举例说明（汽车保养，不良品记录，生产记录）

学员练习1：设计记录用查检表

工站1（日期,不良类型,材料甲乙,机台ABC）

工站2（日期,不良类型,材料甲乙,作业员张/李）

工站3（日期,不良类型,材料甲乙,机台XY）

不良类型共21种：△_{①②③④⑤}□_①②③○_①②③◇_①②☆_①②③④♁✽♀♂

学员练习2：使用查检表

根椐导师提供骨牌将10天的不良品记入查检表（约300个不良品）

——不良品附带日期,不良类型,材料,机台,作业员等重要信息

讲解：绘制流程

分析：查检表输入输出与专案对策，鱼骨较，柏拉图，层别法的关系

学员练习3：人事资料表设计

二、层别法--筛选差异（作分析）

1. 方法定义

案例：‘ESD分析过程’展示层别法使用过程(错误分析正确分析）

2. 共线性问题

案例：‘不良报表’

3. 层别法概念

学员练习：针对柏拉图找出的前五大不良进行层别分析，采用道具分组练习

讨论层别结果：学习共线性，大类层别与小类层别的优缺点，生产流程轴与时间轴的交叉，共线性的统计排除法

互动：多人少量的案例，多个星期但频次相近案例（开发深度层别能力）

方法：创新的绘图方法

分析：交通事故率比较

4. 幸存者理论（均衡分层的重要性）

三、散布图--输出与输入关联性（看相关）

1. 散布图概念及各种相关介绍( 不相关，弱相关，强相关 ）

2. 案例演示散布图绘方法

四、直方图--数据分布状态（显分布）

1. 直方图概念，功能（数据分布，掌握直方图才能进阶学习统计分布及其应用）

学员练习：使用导师提供的100个数据绘制真图，巩固分布的概念

3. 直方图与产品规格比较导出制程能力分析

——解读直方图与产品规格限的关系（宽度，偏移）

4. 直方图绘流程

5. 直方图七种类型解读（原因分析）

——正态，双峰，离岛，偏峰，绝壁，高原，锯齿

五、特性要因图--重要因果关系（追原因）

1. 特性要因图定义

案例展示：客户端出现Mura缺陷

2. 特性要因图设计步骤

1）确定鱼头：问题

2）确定主刺（主因）

3）确定中刺（中因）

4）确定小刺（小因）

5）验证要因

六、柏拉图--优先重点项目（抓重点）

1. 柏拉图的原则：80-20法则

案例练习：LCD功能测试站主要不良统计

2. 柏拉图的作用

1）找到最重要的原因和异常

2）体现了“少数重要，多数次要”的规律

七、管制图--制程变异管理（找异常）

1. 管制图定义

2. 管制图分类

1）计量值管制图

2）计数值管制图

3. 均值与极差管制图（X－R ）的绘制步骤